随着环保法规的日益严格和企业对成本控制的需求增加，电解铝行业面临着的挑战。我国作为全球较大的电解铝生产国，每年产生大量的大修渣和铝灰，这些废弃物中含有的氰化物、氟化物等成分对环境构成了严重威胁。面对这一困局，河南郑矿机器有限公司凭借其多年的装备制造经验，推出了一种全新的解决方案，旨在实现危废零排放与高值利用。

行业痛点：环保与成本的双重压力

当前，我国电解铝年产能接近4000万吨，每万吨电解铝就产生20-40吨的大修渣以及超过300万吨的铝灰铝渣。传统的填埋处理方式不仅占用大量土地资源，还存在重金属渗漏、环境污染等风险。此外，现有的部分回收技术效率低下，能耗高且产品附加值低，无法满足现代工业绿色发展的要求。

方案：一体化协同处置技术，铸就循环经济新范式

依托于深厚的装备研发背景，郑矿机器创新性地提出了“大修渣-铝灰协同烧结制备精炼渣”的工艺流程，实现了“以废治废、变渣为宝”转变。这项技术不仅能够有效解决危险废物的处理问题，还能生产出符合市场需求的高质量精炼渣产品。技术流程：三步破解危废难题精准预处理系统：通过多级破碎和球磨技术，将铝灰铝渣和大修渣转化为反应活性更高的细粉；阴极炭块被粉碎为特定尺寸，用作有效燃料替代品；石灰石则经过预活化处理以增强其性能。动态均质配料：采用智能配料系统优化配比，确保有害物质固化率达到99%以上，同时保证物料混合均匀度达到100目以上。回转窑高温重构：在郑矿机器自主研发的高温回转窑中，通过控温完成脱毒、熔融及冷却过程，生成具有优良性能的精炼渣。

核心技术优势：四重突破带领行业变革

郑矿机器的技术不仅彻底解决了危险废物的污染问题，还大幅减少了能源消耗，并提高了产品的市场价值。特别是产出的精炼渣，其Al₂O₃含量高达35%，可显著提高钢铁冶炼效率。危废彻底化解：1100℃高温环境彻底分解氰化物(分解率>99.9%)，氟以萤石(CaF₂)形态固化，浸出毒性<1.5mg/L，远低于国标(10mg/L)。能源自给循环：大修渣阴极炭块提供窑炉60%所需热值，减少天然气消耗；余热发电系统回收烟气热量，吨渣综合能耗仅120kWh。产品高值化：产出的精炼渣成分符合YB/T 4068-2015标准，Al₂O₃含量≥35%，用于钢厂可缩短精炼时间20%，吨钢消耗减少8kg。智能装备支撑：郑矿机器煅烧回转窑结合温控系统，氟化物逸出率<0.1%;设计可实现万吨级项目90天快速投产。

展望未来：助力铝工业绿色升级

郑矿机器已形成从单机装备(破碎机/回转窑)→整线EPC→服务的全产业链能力，技术覆盖大修渣、铝灰、烟道灰等固废。郑矿机器将继续致力于技术创新，推动中国以及世界的铝工业向更加绿色、可持续的方向发展。我们承诺：“以装备之力，让每吨危废归于资源”。我们诚邀全国范围内的电解铝和再生铝企业共同参与，探索合作机会，共创美好未来!